焊接缺陷是在焊接生產(chǎn)中是不可避免的，在點(diǎn)焊焊接不銹鋼生產(chǎn)中也存在大量的缺陷，如：未熔合與未完全熔合，縮孔、裂紋，表面燒傷、燒穿和噴濺等等。 
①未熔合與未完全熔合 
在焊接試驗中，在研究包路線的過程中，未熔合、未焊透還是經(jīng)常存在。不銹鋼的在進(jìn)行焊點(diǎn)能夠剛剛形成時，由于熱輸入量不足造成，焊接電流偏小或者通電時間不足等情況出現(xiàn)的一種缺陷。 
②氣孔 
不銹鋼材料為冷作硬化不銹鋼板，材料表面的硬度很高，收縮率很大，若電極壓力不足，焊核液態(tài)金屬由外向內(nèi)凝固時，縮孔處得不到有效的擠壓從而形成氣孔。如圖1所示，1.5mm不銹鋼點(diǎn)焊時出現(xiàn)了氣孔，左圖是由于電極壓力小出現(xiàn)大約1.5mm的氣孔、右圖是焊接壓力夠了，焊接時間短形成0.8mm左右的氣孔。 
由試驗結(jié)果和不銹鋼材料的物理性能得出，圖1中出現(xiàn)的氣孔有可能是電極壓力不足出現(xiàn)的缺陷。 
③表面燒傷、燒穿 
焊接電流過大時，焊件接頭出現(xiàn)了不同程度的表面過燒，這有可能是電流密度過大，加熱速度大于塑性環(huán)的擴(kuò)展速度造成的；還有是因為在電極壓力足夠的情況下，焊接時間較長，致使組織出現(xiàn)這種現(xiàn)象。如圖2所示，1.5mm不銹鋼燒傷、壓垮了大約0.3mm，由此可得知，此次試驗中，燒傷、壓垮可能是焊接能量過大或者電極壓力足夠大。 
④ 噴濺 
這一次焊接試驗中，噴濺出現(xiàn)的頻率是最大的，而且也非常明顯。如圖3和4所示，不銹鋼在點(diǎn)焊試驗中存在的大量的內(nèi)部噴濺，形成了如圖所示的偽熔核。 
由試驗結(jié)果和現(xiàn)象可以說明，有可能產(chǎn)生噴濺的原因如下： 
1）焊接電流過大或電極壓力過小。 
2）工件表面清理不徹底。工件下料時在工件表面會殘留油污等雜質(zhì)會導(dǎo)致飛濺。在點(diǎn)焊前必須清除干凈，保證工件間、工件與電極接觸面清潔。在焊接過程中電極頭是紫銅，剛度不夠，質(zhì)軟，經(jīng)常粘電極，或者電極燒損不平整。 
3）由于熔核金屬的塑性變形范圍及變形程度不足，電極壓力較小時，焊件接頭也出現(xiàn)了外部飛濺。